線路板銑加工是將PCB分割成客戶需求的生產(chǎn)尺寸，亦是影響客戶生產(chǎn)裝配的主要工序，下面為大家介紹下與銑加工息息相關(guān)的幾個(gè)名詞常識(shí)及其原理：走刀方向、銑板補(bǔ)償、定位方法。

一、走刀方向：

當(dāng)銑刀切入板材時(shí)，有一個(gè)被切削面總是迎著銑刀的切削刃，而另一面總是逆著銑刀的切削刃。前者，被加工面光潔，尺寸精度高。主軸總是順時(shí)針?lè)较蜣D(zhuǎn)動(dòng)。所以不論是主軸固定工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)或是工作臺(tái)固定主軸運(yùn)動(dòng)的數(shù)控銑床，在銑PCB的外部輪廓時(shí)，要采用逆時(shí)針?lè)较蜃叩?，這就是通常所說(shuō)的逆銑。而在PCB內(nèi)部銑框或槽時(shí)采用順銑方式。

二、銑板補(bǔ)償：

銑板補(bǔ)償是在銑板時(shí)機(jī)床自動(dòng)安照設(shè)定值讓銑刀自動(dòng)以銑切線路的中心偏移所設(shè)定的銑刀直徑的一半，即半徑距離，使銑切的外形與程序設(shè)定保持一致。同時(shí)如機(jī)床有補(bǔ)償?shù)墓δ鼙匦枳⒁庋a(bǔ)償?shù)姆较蚝褪褂贸绦虻拿?，如使用補(bǔ)償命令錯(cuò)誤會(huì)使線路板的外形多或少了相當(dāng)于銑刀直徑的長(zhǎng)度和寬度的尺寸。

三、定位方法：

定位方法可分為兩種；一是內(nèi)定位，二是外定位。定位對(duì)于工程技術(shù)人員也十分重要，一般在PCB前期制作時(shí)就應(yīng)確定定位的方案。

內(nèi)定位是通用的方法。所謂內(nèi)定位是選擇PCB內(nèi)的安裝孔、插撥孔或其它非金屬化孔作為定位孔。孔的相對(duì)位置力求在對(duì)角線上并盡可能挑選大直徑的孔。盡量不選用金屬化孔。因?yàn)榭變?nèi)鍍層厚度的差異會(huì)影響你所選定位孔的一致性，同時(shí)在下板時(shí)很容易造成孔內(nèi)和孔表面邊緣的鍍層損壞，在保證PCB定位的條件下，銷釘數(shù)量愈少愈好。一般小的板使用2枚銷釘，大板使用3枚銷釘，其優(yōu)點(diǎn)是定位準(zhǔn)確，板外形變形小精確度高外形好，銑切速度快。其缺點(diǎn)板內(nèi)各種孔徑種類多需備齊各種直徑的銷釘，如板內(nèi)沒(méi)有可用的定位孔，在先期制作時(shí)需要建議客戶在板內(nèi)加定位孔或選用其他的成型方式。

如果客戶否定了以上建議，那么只有選擇外定位法。外定位法鑼板效率低（需拆分鑼帶，且疊板只能1PNL/疊），存在品質(zhì)隱患，所以生產(chǎn)成本較高。具體方法是采用在板子外部加定位孔作為銑板的定位孔，由于使用外定位所以不能一次將板銑切下來(lái)，否則PCB十分容易損壞，因銑刀和吸塵裝置會(huì)將板子帶出造成PCB損壞和銑刀折斷。因此需采用分段銑切留結(jié)合點(diǎn)的方法將銑板程序拆分，先銑完第一段程序后，暫停程序然后將板用膠帶固定第一段，執(zhí)行程序的第二段程序，完成銑板。由于是外定位，最終起刀點(diǎn)將不受力，外形處會(huì)留有一個(gè)凸起點(diǎn)，影響PCB外觀，需要手動(dòng)打磨。

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